作业标准化，协同流程化、过程可视化、因果透明化、发展可预测、能力可配置和应对自适应等五个阶段，是企业推行智能制造的必然路径。任何企业不可能，也不要妄想跳过任何的中间环节，不要总想着直接从初级阶段跨入到高级阶段，直接从作业尚未标准化的现状就直接，或是快速就跨入应对自适应的阶段。

      因此，在订单交付的数字化转型过程中，企业虽然可以有借助数字化手段来实现生产执行过程的可视化、透明化，乃至可预测、可配置和自适应的想法，但这都是建立在作业标准化和协同流程化的基础之上的。企业如果不把标准化和流程化等基础功课补上来，数字化转型也很难有大的成效。

      当前，在智能制造的导入上，存在着普遍的急躁情绪。有的企业，在服务厂商或其他机构的蛊惑下，不是从标准化、流程化等基础工作做起，以为花巨资购置了某个软件，或是做个智能制造咨询而不经过长期的辅导和实践，就可以快速地实现智能制造，这是痴心妄想。

2）“防火”远比“救火”更重要得多。

      在生产执行和控制等领域，出现生产异常后的人工干预或调度就是“救火”。有的企业，忙于“救火”的生产调度员被大家视为英雄。一旦发生物料短缺、设备异常、质量缺陷、员工操作不当、紧急插单等突发情况，总是能看到生产调度员的声音。一旦“火”被扑灭，生产又能照常进行，企业却很少从根本上，从管理归零和技术归零的角度，去考虑如何杜绝异常的发生。

      通常，局部的最优往往意味着整体的更差。就“救火”式生产调度而言，异常的解决只能是暂时的、局部的。不管是所处岗位的局限性，还是问题解决的紧迫性，生产调度员采取的基本是“治标不治本”的办法，很难从企业的整体最优和长远发展的立场去制订解决方案。

      另外，生产执行过程中之所以会出现这样或那样的异常，本质上是相关的计划工作没做到，做全，做好。从这个角度来说，执行过程中的问题解决后，企业还要进一步考虑将解决举措开发成工作标准（SOP）的可能性，并着手改善自己的生产计划体系和能力。

      因此，相对于“救火”，计划体系和能力的改善、流程优化和组织落实上的管理归零、生产防错等工具应用的技术归零才是“防火”，它们比“救火”要重要得多。